Kjernefaktorer som bestemmer egnetheten til støping av silikon
1. Hardhet (Shore A)
Lav hardhet (10-30 a): Utmerket elastisitet, egnet for replikeringsmodeller med rike detaljer (for eksempel relieffer og mønstre), men svak tåremotstand, og hyppig avstemning bør unngås.
Medium hardhet (40-60 a): Når du tar hensyn til både elastisitet og styrke, er det egnet for de fleste støpescenarier (for eksempel harpikspiktens ornamenter, sementkomponentformer).
Høy hardhet (70-90 a): Hardheten er i nærheten av plast, egnet for muggsopp som krever støtte (for eksempel store støping), men fleksibiliteten er dårlig, og oppmerksomheten bør rettes mot å avstå design.
2. Temperaturmotstand
Kortsiktig temperaturmotstand: vanlig RTV-silikon tåler 150-200 grad, og HTV silikon tåler 200-300 grad. Det må velges i henhold til herdetemperaturen til støpematerialet (for eksempel HTV for metallstøping og RTV for harpiksstøping).
Langvarig temperaturmotstand: Hvis formen må brukes gjentatte ganger, er det nødvendig å sikre at silikonet ikke eldes eller deformeres under langvarig høy temperatur (for eksempel HTV er mer egnet for høyfrekvente og høye temperaturforhold).
3. Tårestyrke (større enn eller lik 12N\/mm)
Jo høyere indeks, desto mer holdbar formen, spesielt egnet for støping med komplekse strukturer (for eksempel multi-vinkel og dype spormodeller) for å unngå å rive under nedbrytning.
4. Fluiditet og herdingstid
Fluiditet: Silikon med lav viskositet (for eksempel injeksjonskvalitet) er egnet for automatiserte støpemaskiner og kan raskt fylle små former; Silikon med høy viskositet er egnet for manuell skraping for å unngå å strømme.
Herdingstid:
Rask herding (10-30 minutter): egnet for masseproduksjon, men kan forårsake forvrengning av detaljer på grunn av eksoterm reaksjon;
Langsom herding (2-24 timer): egnet for fine modeller, mer jevn herding, men lav effektivitet.
5. Krympingsrate (mindre enn eller lik 0. 5%)
Jo lavere krympingshastighet, jo høyere støpepresisjon. Silikon med lav grinkage (for eksempel silikon-krymping av silikon<0.1%) should be selected for precision parts casting.
